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按照漆基組成，有機(jī)硅浸漬漆 基 本 結(jié) 構(gòu) 單 元 分 為４種，即 Ｍ（Ｒ３ＳｉＯ０．５）、Ｄ（Ｒ２ＳｉＯ）、Ｔ（ＲＳｉ１．５）和 Ｑ（ＳｉＯ２）單元，其中三官能鏈節(jié)的 Ｔ 單元或四官能鏈節(jié)的 Ｑ 單 元 是 必 備 結(jié) 構(gòu)單元，有 機(jī) 基 團(tuán) 可 為 甲 基（Ｍｅ）、乙基（Ｅｔ）、丙基（Ｐｒ）、乙烯基（Ｖｉ）、苯基（Ｐｈ）等［５］，必備單元和其他單元配比不同可形成各種性質(zhì)的硅樹脂．

有機(jī)硅浸漬漆制備過程中，有機(jī)基團(tuán)與硅原子數(shù)目的比值以及苯基基團(tuán)與有機(jī)基團(tuán)數(shù)目的比值，以及水解溫度、水解時(shí)間、縮聚時(shí)間、減壓真空度等工藝參數(shù)是硅樹脂性能的關(guān)鍵影響因素．董曉娜等［６］采用共水解、縮聚的方法合成了性能優(yōu)異的無溶劑加成型有機(jī)硅耐高溫樹脂，通過自制的活性稀釋劑乙烯基硅油調(diào)節(jié)固含量，優(yōu)化了工藝條件，生產(chǎn)工藝溫和，且體系不含溶劑，達(dá)到了國內(nèi)水平．蔣大偉［７］系統(tǒng)研究了乙烯基和含氫硅樹脂的制備工藝，通過調(diào)整合成過程中水解溫度和水含量，發(fā)現(xiàn)當(dāng)水解溫度為１０℃，含氯單體與水摩爾比為１∶６時(shí)，有機(jī)硅浸漬漆樹脂綜合性能優(yōu)異，數(shù)均分子量控制在２６７０ 左右，當(dāng) Ｓｉ－Ｖｉ與Ｓｉ－Ｈ 質(zhì)量比為２．２∶１時(shí)，配制的有機(jī)硅浸漬漆具有耐熱性高、揮發(fā)份低、防潮性能好、機(jī)械強(qiáng)度高、介質(zhì)損耗低、工藝應(yīng)用性好等特點(diǎn)，屬于優(yōu)良絕緣結(jié)構(gòu)．

有機(jī)硅浸漬漆按交聯(lián)固化方式不同，可分為縮合型和加成型．縮合型有機(jī)硅浸漬漆是將含有 Ｓｉ－ＯＨ、Ｓｉ－ＯＲ 等基團(tuán)的硅樹脂預(yù)聚物，在催化劑作用或加熱下進(jìn)一步縮合交聯(lián)成固體產(chǎn)物．加成型有機(jī)硅浸漬漆是通過含Ｓｉ－Ｖｉ鍵的聚硅氧烷與含Ｓｉ－Ｈ 鍵的硅氧烷，在催化劑作用下發(fā)生氫硅化加成反應(yīng)而交聯(lián)．與縮合型相比，加成型具有卓越的阻燃、防水、熱氧化穩(wěn)定性和絕緣性能，還具有不含溶劑、固化時(shí)無低分子物揮發(fā)等優(yōu)點(diǎn)，可用于電氣設(shè)備的浸漬絕緣處理［８］．此外，在應(yīng)用工藝上加成型有機(jī)硅浸漬漆還具有浸漬應(yīng)用工藝和后處理工序簡便、容易實(shí)現(xiàn)自動化、可節(jié)約能耗和勞動力等優(yōu)勢，能滿足目前電機(jī)制造過程中普遍采用的真空浸漬（ＶＰＩ）絕緣處理工藝的要，并得到無氣隙整體性能優(yōu)良的絕緣結(jié)構(gòu)［９－１２］，無溶劑有機(jī)硅浸漬漆成為絕緣漆未來的發(fā)展方向［１３］．催化劑是加成型有機(jī)硅浸漬漆的重要組份．

催化劑的選擇非常重要，金屬鉑的配位化合物活性高，在較低的溫度下就能引發(fā)加成固化反應(yīng)，廣泛用作加成型硅樹脂的交聯(lián)劑［１４］．衷敬和等［１５］介紹了用于無溶劑有機(jī)硅浸漬漆硅氫加成反應(yīng)的鉑催化劑的制備方法，討論了帶抑制效果的鉑配合物催化劑的組成、催化機(jī)理及催化活性，發(fā)現(xiàn)催化劑活性太高會使浸漬漆貯存時(shí)間縮短，若采用絡(luò)合劑制備絡(luò)合型鉑催化劑，由于它具有較低的催化活性，可很好地解決浸漬漆的貯存穩(wěn)定性問題．

        李鴻巖等［１６］對有機(jī)硅無溶劑浸漬漆的固化動力學(xué)進(jìn)行了研究，采用差示掃描量熱法（ＤＳＣ）對無溶劑有機(jī)硅浸漬漆分別在不同升溫速率下的固化過程進(jìn)行動態(tài)掃描．通過 Ｔ－β外推法確定了該浸漬漆的固化工藝參數(shù)，根據(jù) Ｋｉｓｓｉｎｇｅｒ－Ｏｚａｗａ方法 求 得 固 化 反 應(yīng)的活化能為１６．６８４ｋＪ／ｍｏｌ，碰撞因子為５．９５１×１０３，通過 Ｃｒａｎｅ方程求得 固 化 反 應(yīng) 級 數(shù) 為１．１２７，為調(diào)整和改進(jìn)有機(jī)硅浸漬漆的固化工藝提供了理論指導(dǎo)